W jaki sposób taca odlewana ze stali nierdzewnej może zakończyć proces oczyszczania ciepła, zapewniając jednocześnie obszar kontaktu?

Stal nierdzewna stała się materiałem do produkcji Taca odlewana stali nierdzewnej ze względu na unikalny skład chemiczny i właściwości fizyczne. Stal nierdzewna często zawiera elementy stopowe, takie jak chrom (CR), nikiel (Ni) i molibdenum (MO), które sprawiają, że stal nierdzewna ma dobrą odporność na korozję, odporność na utlenianie, wysoka wytrzymałość i trwałość. Podczas procesu obróbki cieplnej elementy stopowe pomagają ustabilizować strukturę organizacyjną materiału i poprawić ogólną wydajność podwozia.
Krzemionka Sol Lost Precision Precision Casting to zaawansowana technologia odlewania, która wykorzystuje krzemionkę jako materiał skorupy do wytwarzania odlewań precyzyjnych za pomocą metody Lost Wax. Może wytwarzać odlewy o bardzo wysokiej dokładności wymiarowej i dokładności kształtu, zapewniając, że podwozie utrzymuje stabilny kształt i rozmiar podczas procesu oczyszczania cieplnego. Wysokie powierzchniowe wykończenie odlewu zmniejsza obciążenie kolejnego przetwarzania, a także pomaga poprawić gładkość i chropowatość powierzchni styku. Podczas procesu odlewania stopiony metal wypełnia wnękę pod ciśnieniem, co czyni odlewem i zmniejszając występowanie wad. Podczas procesu odlewania, poprzez ściśle kontrolowanie parametrów odlewania i stosując zaawansowane urządzenia i procesy odlewnicze, można zapewnić, że dokładność wymiarowa i dokładność kształtu podwozia spełniają wymagania projektowe.
Obróbka cieplna taca odlewana stali nierdzewnej obejmuje głównie wyżarzanie, hartowanie i temperowanie. Wybór tych kroków i kontrola parametrów mają istotny wpływ na ostateczną wydajność podwozia. Celem wyżarzania jest zmiękczenie struktury, poprawa plastyczności i wytrzymałości oraz wyeliminowanie wewnętrznego naprężenia wytwarzanego podczas procesu odlewania. Parametry, takie jak temperatura wyżarzania, czas trzymania i szybkość chłodzenia, muszą być rozsądnie wybierane zgodnie z materiałem i grubością podwozia. Gasowanie ogrzewa podwozie powyżej temperatury zmiany fazy, a następnie szybko ochładza się, aby uzyskać wymaganą siłę i twardość. Podczas procesu gaszenia parametry, takie jak szybkość ogrzewania, czas trzymania i medium chłodzenia muszą być ściśle kontrolowane, aby zapewnić jednolitą transformację wewnętrznej struktury podwozia. Temperowanie odbywa się natychmiast po wygaszaniu w celu ustabilizowania struktury i poprawy ogólnej wydajności. Parametry, takie jak temperatura temperatury, metoda czasu trzymania i chłodzenie, należy również rozsądnie wybierać zgodnie z materiałami i wymaganiami wydajności podwozia.
Po obróbce cieplnej podwozie należy ocenić pod kątem wydajności, w tym testowania twardości, testów rozciągania, testów uderzenia itp., Aby zapewnić, że właściwości mechaniczne i odporność na korozję podwozia spełniają wymagania projektowe. Jednocześnie należy również przetestować stabilność wymiarową i kontakt podwozia, aby upewnić się, że spełnia wymagania dotyczące użytkowania.
Podczas projektowania podwozia rozsądny projekt konstrukcyjny i wybór wielkości może zapewnić, że gładkość i chropowatość powierzchni kontaktowej spełniają wymagania. Na przykład można przyjąć większy projekt obszaru kontaktowego w celu zmniejszenia ciśnienia na jednostkę powierzchni; Jednocześnie można przyjąć odpowiednią konstrukcję filetu w celu zmniejszenia koncentracji naprężeń i zużycia.
Przed obróbką cieplną i po cieple powierzchnię kontaktową podwozia może być poddana zabiegom powierzchniowym, takim jak szlifowanie i polerowanie w celu dalszego poprawy gładkości i czystości. Szlifowanie może usunąć wady powierzchni i łuski tlenkowe generowane podczas procesu odlewania; Polerowanie może dodatkowo poprawić wykończenie powierzchni i połysk. Ponadto podwozie należy wyczyścić, aby usunąć zanieczyszczenia, takie jak olej i kurz na powierzchni, aby zapewnić czystość i stabilność powierzchni kontaktowej.